Kosteneffiziente Fertigung durch den 3D-Druckprozess

Lasersintern spielt seine Stärken vor allem in den niedrigen Stückzahlen aus. Prototypen sind ein klassisches Anwendungsbeispiel, aber auch Kleinserien von 300 – 1.000 Stück sind, je nach Größe und Oberflächengüte, mit Lasersintern kosteneffizient zu realisieren.

In der Regel lohnt sich das Spritzgießen schon ab 1.000 Teilen, da die Kosten pro Stück sich ab da stark relativieren.

Typische Anwendungsfälle in der Serienproduktion mit Lasersintern sind Vorserien- und Testserienproduktion sowie Serien individualisierter Produkte, z.B. orthopädische Einlegesohlen. Verstecke Funktionsteile, die nicht im Sichtbereich liegen und somit die Oberflächengüte nicht bedeutend ist sind ebenso wie medizinische Geräte ein tolles Anwendungsbeispiel für Lasersintern in Kleinserienproduktion.

Unter Berücksichtigung dieser Rahmenfaktoren überzeugt Lasersintern in der Kleinserienfertigung durch diese Vorteile:

1. Gegenüber­stellung von Laser­sintern und Spritz­guss­verfahren

1.1 Schritte & Dauer

Die traditionelle Spritzgussfertigung durchläuft mehrere zeitintensive Schritte über Wochen oder sogar Monate:

• Formvorbereitung
• Materialvorbereitung
• Gussprozess

Lasersintern bietet einen effizienteren Prozess:

• Digitales Design
• Direkter Druck des Bauteils

1.2 Kosten

Spritzguss erfordert teure Werkzeuge, die für jedes Design angepasst werden müssen. Kostenintensive Schritte wie Formenbau und Anpassungen für Designänderungen entfallen beim Lasersintern gänzlich. Ebenso entfallen nachgelagerte Kosten wie Wartung und Reparatur der Form. Wie eingangs beschrieben relativieren sich diese Aufwände jedoch mit zunehmender Stückzahl. Wir empfehlen bei Kleinserienfertigung daher Lasersintern als Alternative zum Spritzguss zu prüfen.

1.3 Risiken

Spritzguss birgt Risiken durch Fehler in den Werkzeugen, Ausschussproduktion und Verzögerungen. Lasersintern minimiert diese Risiken, da keine physischen Formen erstellt werden und Fehler digital erkannt werden.

Im Kontrast dazu bietet das Lasersintern alternative Vorteile:

• Keine physischen Formen: Das Risiko von Fehlern in den Formen entfällt komplett.
• Geringer Ausschuss: Fehler werden direkt in der Software erkannt, wodurch Ausschussproduktion minimiert wird.
• Schnelle Fehlerbehebung: Anpassungen können schnell digital umgesetzt werden, was den Produktionsprozess wesentlich flexibler gestaltet und gleichzeitig Stillstandzeiten erheblich minimiert.

2. Praktische Anwendungs­beispiele